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注塑模具常见缺陷及排除方法

在制作塑料模具时,往往会出现一些故障,影响模具的具体使用。因为我们在生产过程中需要了解注塑模具的常见缺陷,我们应该用什么方法来消除这些常见的缺陷?
1. 变形:产品出模时发生变形。模具温度、材料温度、产品出模时的高温、保温时间不足、残余应力等。产品壁厚和收缩不均匀,浇口位置不合适。设计时必须考虑引射销位置不正确、模具卡死等因素。
2、断料:材料或填料过多,引脚过小和过小,顶速过快,材料温度过低,粘模,真空引起的间隙过小等,镶件与镶件预热不够会造成裂纹。有些产品必须退火才能消除应力。
3、磨损:牵伸过小,脱模困难,垂直度不佳,磨损中有加工残留物,如磨床后型腔角毛刺,粗糙度过大等,很容易解决。泡沫温度太低,太高,壁厚太大或太厚,水分过高,包含溶剂或挥发物,压力太大,排气不光滑,和注射周期太长,导致塑料分解的桶。
4、闪光:夹紧压力不够,对注塑压力不够,模板变形,封头不紧,温度过高,芯腔间隙过大,位置偏移。
5、打标:塑料过热分解,压力过低,流道过小,浇口位置不当,或浇口设计不合理,喷淋发生,塑料未完全干燥。温度太低,填充时不会产生波纹。焊缝多芯断裂时,焊缝痕迹难以避免。调整合理的温度和注射速度,设计出浇口和排气溢流位置,改善产品外观。
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