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塑料注射成型模脱模困难的原因有哪些

在塑件注塑成型后,塑件从模具型腔中脱出,无论是采用单一的或多元件的顶出机构,其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要,在一次脱模工作完成后,塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落,此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内。

其中的原因: 

1、设备方面:顶出力不够。 
2、模具方面 
(1)脱模结构不合理或位置不当。 
(2)脱模斜度不够。 
(3)模温过高或通气不良。 
(4)浇道壁或型腔表面粗糙。 
(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。 
3、工艺方面 
(1)机筒温度太高或注射量太多。 
(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。 
4、原料方面:润滑剂不足。 
传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。 现在有一种最新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中,特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计,外观高光泽精加工时 ,存在很多不可解决的问题。 
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