注塑模具常见缺陷及排除方法

在制作塑料模具时，往往会出现一些故障，影响模具的具体使用。因为我们在生产过程中需要了解注塑模具的常见缺陷，我们应该用什么方法来消除这些常见的缺陷?

1. 变形:产品出模时发生变形。模具温度、材料温度、产品出模时的高温、保温时间不足、残余应力等。产品壁厚和收缩不均匀，浇口位置不合适。设计时必须考虑引射销位置不正确、模具卡死等因素。

2、断料:材料或填料过多，引脚过小和过小，顶速过快，材料温度过低，粘模，真空引起的间隙过小等，镶件与镶件预热不够会造成裂纹。有些产品必须退火才能消除应力。

3、磨损:牵伸过小，脱模困难，垂直度不佳，磨损中有加工残留物，如磨床后型腔角毛刺，粗糙度过大等，很容易解决。泡沫温度太低,太高,壁厚太大或太厚,水分过高,包含溶剂或挥发物,压力太大,排气不光滑,和注射周期太长,导致塑料分解的桶。

4、闪光:夹紧压力不够，对注塑压力不够，模板变形，封头不紧，温度过高，芯腔间隙过大，位置偏移。

5、打标:塑料过热分解，压力过低，流道过小，浇口位置不当，或浇口设计不合理，喷淋发生，塑料未完全干燥。温度太低，填充时不会产生波纹。焊缝多芯断裂时，焊缝痕迹难以避免。调整合理的温度和注射速度，设计出浇口和排气溢流位置，改善产品外观。