大型注塑加工尺寸变化是什么原因造成的？
1.设备故障。如果成型设备塑化能力不足、加料系统不稳定、螺杆转速不稳定、停止功能异常、液压系统止回阀故障、温控系统热电偶和加热器断裂等。所有这些都会导致大型注塑加工尺寸不稳定。如果检测到这些故障，可以采取有针对性的措施来消除它们。
2.成型材料选择不当。大型注塑加工材料的收缩率对塑料零件的尺寸精度影响不大。如果大型注塑加工设备和模具的精度较低，但成型材料的收缩率较小，则很容易保证塑料零件的尺寸精度。一般来说，成型材料的收缩率越小，就越难保证塑件的尺寸精度。因此，在选择成型树脂时，需要充分考虑成型收缩对塑件尺寸精度的影响。对于所选用的原材料，收缩的变化范围不应超过塑料件尺寸精度的要求。应当注意，根据用于分析的树脂的结晶度，各种树脂的收缩差异相对较小。一般结晶和半结晶树脂的收缩比非晶树脂小，因此收缩变化的范围较小，收缩波动后形成的相应塑料件也较大。对于结晶树脂，结晶度低，分子体积减小，塑性收缩也受树脂球晶尺寸的影响。球晶越大，分子块之间的间隙越大，塑性收缩越大，对塑料的冲击强度越低。另外，如果成型原料的粒度完整，水分不合适，再将原料和新原料混合均匀，每一批原料的性能就会不一样，也会造成模型的波动。形式维度。
3.模具故障。结构设计和制造精度间接影响塑料零件的尺寸精度。在大型注塑加工过程中，如果模具的刚性不足或者模具的型腔在成型压力下很低，模具就会变形，塑料件的尺寸成型就会不稳定。如果由于制造精度低或过度磨损，导致导柱与模具导套块之间的配合间隙不在一条直线上，塑料件的成型尺寸精度也会降低。如果由于大型注塑加工中存在硬填料或玻璃纤维增强材料而导致模具型腔轻微磨损，或者模具采用多个模具型腔成型，那么模具型腔和浇口之间就会出现误差，流道也会出现误差，进料口和其他材料(如不同的填充模具)之间的平衡不当，也会造成尺寸波动。因此，在设计模具时，应设计足够强度和刚度的模具，严格控制加工精度，模具型腔使用耐磨材料，使型腔表面适合冷处理和冷硬化处理。如果塑料件的尺寸精度很低，不要使用模具多腔结构来保证塑料件的成型精度。模具精度上必须设置一系列的辅助装置，使模具的生产成本非常低。
4.成形条件总是不同或操作不当。大型注塑加工时，必须根据工艺要求严格控制温度、压力、时间等技术参数，特别是每个塑料件的成型周期必须相同，不能随意改变。如果注射压力很高，保持时间很长，模具温度很高或均匀，料筒和喷嘴处的温度很低，模具冷却不够，模体的尺寸会光滑。一般采用较低的注射压力和注射速度，适当延长模具的填充和保持时间，提高模具和材料的温度，以克服尺寸不稳定的缺点。大型注塑加工厂家提醒大家，环境温度的变化对成型尺寸的波动也有一定的影响，所以设备和模具的加工温度要根据外部环境的变化立即调整。
5.测试方法或条件不相同。如果测量塑料零件尺寸的方法、时间和温度不同，测量的尺寸就会有很小的差异。其中，温度条件对试验影响不大，这是因为塑料的冷胀系数比小金属工业高10倍。因此，需要使用标准规定的方法和温度条件来测量塑料零件的结构尺寸，塑料零件必须经过充分冷却和成型后才能进行测量。大型注塑加工中通常塑料件脱模后10小时内体积变化很小，24小时内基本定型。
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